2 解决措施

　　针对上述原因，提出以下解决措施：（1）在运行中尽最大可能减少结渣，如采用合适的过量空气系数、合理的风粉配比、控制炉内温度等。（2）提高碎渣机的性能，以减少灰渣颗粒的直径。（3）在灰渣泵上加装液力偶合器，以调节泵的转速，改变泵的出力。（4）对灰渣泵进行改型，以适应2台灰渣泵运行时流量减少的要求。方法之一就是车削叶轮外径。在假设叶轮车削前后泵效率基本不变的情况下，根据车削定律：

　　可算出车削后的叶轮外径D2a约为850mm原设计工况下，流量Q=1040m3/h，扬程H=882．6kPa，叶轮直径D=900mm，功率N=570kW，每台泵在额定工况下所需流量Qa=951．3m3/h，由此可知D2a约为850mm。

　　通过核算，总阻力损失为325．6kPa，小于787．5kPa。因此，灰渣泵叶轮改为直径为850mm是可以满足除灰要求的。

　　3 改造后的效果

　　灰渣泵叶轮直径在900mm时，电机运行电流为60A，当叶轮直径改为850mm后，电机运行电流为42A，这样一年可为电厂节省厂用电费22．7万元。

　　叶轮直径为900mm时，为满足泵量最小流量，每小时需补水300t，叶轮改造后，不再需要补水，因此1a可为电厂节省补水费用为55万元（每吨水按0．21元计）。

　　叶轮更换后可连续运行50d，按此情况计算，1a可节省10台以上的出口调节阀，若每台调节阀按2．4万元计算，每年可节省24万元。

　　综上所述，叶轮改造后1a可节省100多万元。

　　4 结论

　　灰渣泵设计流量偏大，造成出口调节门开度减小，而开度越小，磨损越严重。

　　当灰渣泵叶轮直径由900mm车削到850mm后，可解决泵出口调节门严重磨损问题，同时1d可节省约100多万元。