首先要说明的是，PLC检测不到电动机的故障，只是通过相应的保护元器件发出信号，数字量信号或者模拟量信号来检测电动机或者设备的故障。PLC只能反映出故障，通过上位机表达出来，让操作工更加直观的看到故障点。
PLC所反映的设备故障（不只有电动机）一般分为这样几种：
第一：我总结为硬故障，硬故障顾名思义是由热继电器，传感器等元器件检测到的异常信号，然后传输至PLC或者DCS，PLC接收到该信号，则认为相应的设备故障。
举例说明：1，比如电动机回路（直接启动的控制回路），我们通常会使用热继电器，热继电器调整好电流参数就是起到保护作用，如果电流过大，则热继电器跳闸，相应的辅助触点会发出信号给PLC，PLC接收到该信号（或者说该信号点有变化）就会在上位机（俗称电脑）上显示该电动机故障。

2，比如变频器控制回路，变频器本身有继电器输出端子，如果变频器故障则输出端子闭合（常开点），PLC相应的点位由低电平（DC0V）变化为高电平（DC24V），上位机界面就会显示变频器故障。如果是变频器通讯至PLC的话，信息量更大，不止会知道变频器故障，还知道具体故障类型，如过电流，过电压，堵转等信息，这些信息也是由相应的通讯点位变化得知的。

第二：我总结为软故障，连锁设备没有达到工艺要求所反映出来的故障，这种故障一般是由编程实现的，程序经过逻辑判断后认为当前状态为故障，则上位机反映出该设备故障。
举例说明：
1，如图：

锅炉上锅筒液位小于等于-30或者是该液位大于等于150的情况，都属于异常状态，将其定义为故障或者报警，这就是工艺要求的，其中-3.000e+001代表的是-3*10¹=-30，同理1.5000+e代表的是1.5*10二次方=150。
2，如图：

一号窑头冷却泵和二号窑头冷却泵都不运行的情况也会发出报警，因为这也是工艺要求，当两台泵都不运行时，生产线会受到影响，不管两台泵是故障没有运行，还是人为停止了两台泵，都属于两台泵同时没有运行的情况，不符合生产要求，所以一样要发出报警。