车辆中 48V 电池系统的激增产生了对高精度、数十年电流测量的需求，以最大限度地提高电池管理系统 (BMS) 的效率。在本文中，我将讨论测量长达五个十年的电流时面临的挑战，并分析解决这一挑战的方法。我还将讨论其他诊断功能如何帮助您进行功能安全计算。

48V BMS 中的电流测量

让我们首先通过查看图 1 来分析 BMS 中电流测量发生的位置。

图 1：简化的汽车 BMS 电流测量位置标识为堆栈顶部或堆栈底部

如图 1 所示，两个最常见的位置是堆栈顶部或堆栈底部。

对于大多数 48-V BMS，实施堆栈顶部位置可检测更多潜在故障条件。

许多 BMS 将实施两项测量来满足其功能安全目标。其中之一必须是高精度的，以便监控电池的充电状态。第二次测量不需要这样的精度——它只是为了比较，以确保主要测量在正确的范围内。二次测量通常在一次测量的相反位置（堆栈底部），因此使用完全不同的分流电阻。或者，使用诸如磁电流传感器之类的不同技术可以提供功能安全冗余路径。

48V BMS 需要数十年的测量范围

接下来，我想讨论为什么汽车 BMS 应用可能需要跨数十年的电流进行测量。两种运行模式决定了该范围的高端：电池充电和牵引电机运行。

这两个用例中的任何一个都可能会看到高达 1,000 A 的电流。48 V 电池的快速充电将需要这种水平的高电流以最大限度地缩短充电时间，而最大扭矩下的牵引电机可能需要支持 1,000-峰值电流能力。这两个用例还强调了双向电流测量的必要性，如图 2 所示。

图 2：汽车 BMS 电流测量同时具有拉电流和灌电流要求 (责任编辑：admin)