金属化薄膜电容的生产工艺流程介绍

金属化薄膜电容器工艺流程

1分切工序将半成品膜，分切成成品膜 半成品金属化膜 需用设备 分切机

2卷绕工序将成品膜卷成芯子。芯子是膜式电容器最基本，也是最重要的元件成品膜，芯棒 需用设备 卷绕机

3喷金工序将芯子两端面喷上金属层，便于焊接引线芯子，锌丝，锌铝合 金丝 需用设备 喷金机

4赋能工序芯子喷金后，对芯子进行充放电检测。检测其容量、损耗、自愈和耐压是否符合设计要求/需用设备 赋能机

5焊接组装工序将芯子焊上引线，并对其进行串联、并联组合焊锡、各种电线、铜箔需用设备自动焊接机、电烙铁

6芯子、芯组测试工序对芯子、芯组进行耐压、容量、损耗测试。需用设备容量测试仪、耐压测试仪、绝缘阻测试仪

7浸渍工序在高温、真空状态下，对芯子、芯组进行浸渍，除去芯子里的空气、水分绝缘油 需用设备浸渍机

8组装工序将芯组装入外壳，做绝缘，安装引线等绝缘膜，绝缘纸、外壳、绝缘子、引线柱等。

9半成品测试工序对半成品进行耐压、容量、损耗、绝缘测试。需用设备容量测试仪、耐压测试仪、绝缘阻测试仪

10封装喷漆工序对半成品进行封装，打磨、清洗和喷漆处理油漆。需用设备氩弧焊机

11成品测试工序对半成品进行耐压、容量、损耗、绝缘测试，视情况还要进行寿命测试，精确的容量、损耗测试和内阻内感测试，需用设备容量测试仪、耐压测试仪、绝缘阻测试仪、精密高压电桥、交直流耐压测试装置、示波器、罗次线圈、高压电容测试装置

制造过程导致电容量产生偏差的工艺因素

卷绕型电容器的电容量 C = 0.177ε s / d

ε 为介质的介电常数 s 为极板的有效面积 d 为介质的厚度 电容量与ε 、s 成正比，与 d 成反比。

文件虽已做了精确规定，但工艺过程中这三个参 数均会发生变化，导致容量偏差。工艺的重点是减少这些偏差，提高容量命中率。

a．卷绕工序

膜层宽度、厚度或留边等本身有误差。

膜的张力从大圈到小圈发生的变化，各台卷绕机张力的误差。

压辊压力太小。卷绕过程跑偏，错边误差。

空气湿度大时导致芯子容量偏大。

b. 热压工序

芯子厚度误差受力不均匀，造成芯子松紧不一 容量分散。

热压板不平整。

温度误差。

c. 热处理时间或温度误差

d. 内含浸

真空度误差

时间误差

固化温度的误差。

解决偏差的工艺要点

1 准确确定卷绕容量中心值（也称修正值） ，必须将热（冷）压、热处理和包封等工序容量 的变化率都纳入芯子的容量修正值。 不同型号、 不同规格甚至不同台卷绕机其修正值也不同。

2 卷绕过程中定时抽测芯子的容量和高度，控制电容量的离散性。

3 抽测压扁定型后芯子容量，发现偏移及时调整卷绕中心值。

4 跟踪成品容量分布状态，发现超差及时反馈，以调整容量修正值。

如果产品包封后短时间便进行测试，结果产品存放一段时间，容量会发生变化，造成容量 超差，聚酯电容器较为明显，一般往正向偏移。

解决途径有以下几种：

包封后产品再进行一次热处理。

包封后自然存放一星期再进行测试。

根据变化规律在测试时控制偏差值，如聚酯 电容器在正偏差卡紧，负偏差放宽